據統計，全國每年企鵝袋使用量就需要幾十億袋，還有進一步增加的趨勢。企鵝袋的生產與其他軟包裝材料略有不同，要經過印刷、復合、分切、制袋和接管工序。制袋是企鵝袋生產最重要的一環(huán)，袋子的成型取決于制袋過程，制袋設備除了要滿足袋子正背面材料放卷的要求，還要有側條的放卷裝置。企鵝袋在制袋過程中如何保證質量，尤其是熱封過程控制，避免滲漏和破裂，這是保證企鵝袋功能性要求的重點。
目前塑料軟包裝制袋的封合方式普遍為熱封合，有特殊工藝或特殊要求的會輔助使用超聲波封合或脈沖封合。熱封是對材料加熱、加壓力和封合時間三者共同作用的過程，高溫的金屬封刀接觸復合膜，傳遞的熱量把熱封層熔融，在熔融狀態(tài)下的高聚物分子經過熱封刀的壓力，并保持一定的接觸時間，上下兩層具有熱封性的薄膜可融合在一起，冷卻定型后就能保持一定的熱封強度。針對熱封合不良，主要表現為熱封過度、熱封合不足、熱封位置錯誤和熱封外觀不良等。對于企鵝袋來講，熱封合的部位有兩層膜的地方也有四層膜的地方，有對側邊料沖孔部位的熱封，也有對袋子底部進行三角型熱封，企鵝袋熱封的部位和形狀復雜，對熱封的要求很高。
一、熱封過度
通常講熱封過度主要是熱封溫度過高加上機速慢，或者是溫度高加上壓力太大造成，至于機速慢加壓力大只要溫度適當，一般不會造成熱封過度的現象。熱封過度會帶來企鵝袋外觀和特性的異常。比如外觀方面，膜表層出現燙糊、發(fā)生皺痕、熱封邊斷裂等。同時因熱封過度造成熱封層材料嚴重破壞，材料失去韌性，會使封合強度變低，也就是大家常說的“脆斷”，對包裝袋的功能性造成不良影響。解決熱封過度要從以下幾方面考慮：
1、根據袋子熱封層的起封溫度和膜的厚度，先初步選定封刀的溫度。比如熱封層為一定厚度的PE膜或CPP膜，要根據復合膜的總厚度和熱封層的厚度選定各個熱封合位置的熱封溫度，如果初選溫度過高，就有可能造成熱封過度。要注意的是同為PE膜，或因成型工藝不同或配方不同或回收料添加的比例不同，即使同樣厚度的材料，適合的熱封溫度也會有較大偏差，甚至可以達到20℃以上。
2、熱封溫度選定后就要在制袋機上試驗，選定適當的熱封壓力和機速，如果壓力過大和機速過慢，也會造成熱封過度的問題，嚴重時會把復合膜表面破壞。
3、同一部位熱封次數太多，包括單獨熱封（如點封和三角封）和重合熱封（如邊封）。一般情況下，企鵝袋的熱封位置較多，熱封部位復雜，同一位置只進行一次熱封，往往滿足不了熱封強度或密封性的要求，為保證熱封部位的材料不被嚴重破壞，對同一部位的熱封次數不可超過三次。
4、熱封刀上的隔熱布和下墊的硅膠板異常。如果隔熱布因使用時間長而破損或下墊硅膠板過硬，封刀對熱封層材料的沖擊就會變大，造成熱封過度，使其強度變低。所以熱封刀上的隔熱布要即時更換，硅膠板的硬度要適合熱封材料。
5、冷卻不及時、不充分。熱封完成后需要有及時充分的冷卻，因余熱過多，除了影響熱封強度，還會帶來熱封邊內沿的虛封現象，虛封就是熱量傳遞到封刀旁邊熱封層，把熱封層熔融，在沒有足夠壓力的情況下發(fā)生封合。虛封會影想封合的外觀和企鵝袋的容量。避免虛封就要縮短熱封刀和冷卻刀的距離，并保證冷卻水的溫度保持在18—25℃，以滿足冷卻的要求。
二、熱封不足
熱封不足主要是封合不牢，達不到封合強度標準，主要原因有以下幾點：
1、熱封溫度低，熱封層熔融不充分。
2、封刀壓力不足或兩邊壓力不均衡，通常情況為機器拉桿軸承磨損或模具上彈簧伸縮力度調整不當造成。
3、機速太快，熱封時間不足。
5、封刀磨損或封刀不平。
6、熱封層之間有異物，比如有薄膜的析出物，薄膜的碎屑以及打孔的碎片等。
要解決熱封不足的問題，除了要根據熱封層材料的特性，選擇合適的加工溫度，壓力和熱封時間外，還要點檢機器關系到熱封性能的關鍵部位，保證熱封刀表面平整，隔熱布完好以及機器部件正常，同時注意熱封層的衛(wèi)生性，避免有異物出現在熱封部位。
三、熱封位置錯誤
熱封位置錯誤主要指熱封邊的寬度異常和熱封刀位置偏差，熱封刀包括邊封、端封、三角封和點封等。按照企鵝袋的規(guī)格和熱封邊的尺寸要求，熱封的位置基本是固定的，如果因跟蹤電眼異?；蛑拼鼨C上走膜不順暢，特別是側條出現疊合錯位，會造成熱封位置錯誤的情況，影響熱封位置的原因有以下幾種：
1、復合膜的摩擦系數過高或過低，也就是復合膜太澀或太滑，造成復合膜在制袋機上走膜不暢。復合膜摩擦系數除了膜本身膠粒型號影響之外，單層膜所使用的添加劑，印刷油墨，復合膠水和膜的厚度等對此均有影響，需要通過實際的制袋適應性來確定膜的配方和輔助材料的使用。
2、制袋機電眼跟蹤異常。當電眼找不到或不能連續(xù)穩(wěn)定地找到光標，跟蹤不正常時，制袋熱封位置會發(fā)生變化，也就是不能熱封到設定的位置。電眼跟蹤異常主要原因除了電眼本身有問題即電眼故障，或調整方法有誤以及電眼工作狀態(tài)選擇不當外，還跟復合膜上光標的顏色對比深度及間距有關 。比如光標設計不合理，可用的掃描區(qū)過小或顏色太淺，光標與周圍顏色對比不明顯等。另外，光標間距有變化，由于印刷、復合工序拉伸、收縮的影響，原來設計的圖案間距已發(fā)生了變化，特別是不規(guī)律的變化，與實際輸入的尺寸不一致，就會帶來電眼跟蹤異常。
3、模具兩端壓力不均衡。模具兩邊壓力不均，會使復合膜在制袋機上走膜不暢，熱封位置和袋子尺寸發(fā)生出異常，為避免此問題就要有方法測試到模具壓力，并保證壓力均衡。
4、熱封模具位置錯誤。主要原因是制袋調機過程中沒有把模具調整到正確的位置，并且發(fā)現異常后沒有即時調整到位。
5、對于側條錯位，制袋機上卡位的卡條、卡夾和導輥上限位的擋板不足夠。
6、復合膜的厚度不一致以及荷葉邊等情況。
7、制袋前復合膜的收卷松緊度不適合。收卷太緊或太松都會影響走膜順暢，要根據制袋實踐來確定分切機收卷的初始張力和錐度，如果卷膜分切收卷時上面有壓輥，壓輥兩端壓力要盡可能均衡。
要解決企鵝袋熱封位置錯誤的問題要從以上幾個方面著手解決，注重材料、機器和一些生產過程中的細節(jié)處理。
四、熱封外觀不良
熱封外觀不良主要包括：封邊起皺、封邊起泡、封邊翹起、熱封刀模紋不清晰和封邊有臟污等。
1、封邊起皺：封邊起皺在企鵝袋制袋中十分常見，影響的因素也較多，主要為封刀或硅膠板上的隔熱布不平整；復合膜厚度不均，偏差較大；上下兩層膜熱封時張力不一致；上下兩層膜的疊合不齊；熱封溫度太高等。
2、封邊起泡：封邊起泡的主要原因是，復合膜本身的質量問題，如在含有尼龍薄膜的材質結構上進行熱封時，尼龍膜吸潮就會產生熱封氣泡。熱封壓力不平衡和熱封模具不平整也會帶來氣泡，還有就是復合膜內殘留溶劑太高。
3、封邊翹起：復合膜在復合加工過程中復合基材的張力匹配控制不當，導致其熟化定型后仍有殘余應力的影響；復合膠水熟化不充分，或者是固化劑添加量不足，或者是熟化時間不夠；復合膜的熱收縮性太大等。
4、熱封刀模紋不清晰：主要考慮，熱封壓力或溫度不足；冷卻模接觸不好或冷卻時間不足；熱封刀的邊緣不整齊、有磨損；使用時間長，隔熱布上的紋路已磨平等。模紋不清晰一方面影響外觀，另外也可作為一種判斷熱封不足的方法。
5、封邊有臟污：封邊有臟污，除了復合膜本身制袋前被污染外，還與熱封模具粘上了碳化的塑料，模具壓在復合膜上后，把贓污轉移到了封邊處，對熱封模具上的污物要即時清除。
以上封邊外觀不良的影響因素主要為熱封參數、熱封模具和復合膜本身的問題，找準原因便可加以針對性解決。
五、前工序原因和材料異常帶來的熱封不良
除了印刷、復合、分切、收卷等生產工序對熱封有影響，還有所使用材料本身的影響。
1、復合強度低，造成封合時復合膜離層，從而影響到熱封強度。目前企鵝袋復合膜以干式復合工藝為主，為保證復合強度，各個復合層之間的粘合劑一定要有足夠的干基涂布量，每層均不低于3.5g/㎡。
2、在復合與熟化過程中，粘合劑滲入薄膜內部，影響熱封強度
3、復合膜中的粘合劑熟化不充分，熱封合后封邊出現翹起，同時。熱封強度也會較低。
4、熱封層的熱封面有電暈，造成不能有效封合。
5、因熱封層有爽滑粉或添加劑析出，造成熱封后強度不足。
6、熱封層的挺度和韌性不適宜，主要和樹脂特性有關，需要選擇合適的樹脂型號及配方要求。
7、復合膜的厚度不足或厚度不一致，厚度不足可能會帶來熱封強度不足；厚度不一致除了會造成復合膜在制袋機上走膜不順暢外，還可能會帶來點封的滲漏以及熱封位置異常等。
8、熱封層加工工藝影響，如回收料添加過量或吹膜工藝選擇不當。 如果吹膜時使用了過多回收料，回收料經過了多次熱降解，其熱封溫度大大提高，混入主料中會改變膜的熱封性能。對于常用的吹塑熱封薄膜基材來講，其熱封性能除受樹脂型號影響外，還受擠出溫度、吹脹比和牽引比、冷凝線等加工參數的影響，比如吹脹成型熱封膜的熱封性將隨擠出溫度的升高，氧化程度的升高而降低。再比如冷凝線高說明吹脹是在液態(tài)下進行的，吹脹和牽引不產生高分子定向，只會使膜變薄，液態(tài)自由活動的高聚物分子沒有定向，生產出來的薄膜接近流延膜，具有良好的熱封性；反之，冷凝線過低，則吹脹是在聚合物的高彈態(tài)下進行的，吹脹不僅使薄膜拉薄。而且使分子在吹脹力作用下發(fā)生定向，并促進了高聚物的結晶，導致熱封性能變壞。
9、油墨的耐熱封性不良，導致熱封部位薄膜的復合強度降低，從而影響到熱封強度，選擇油墨除了滿足熱封要求外，還要能耐熱和耐冷，以便保證包裝袋的功能，油墨使用要注意在熱封合部位不要印刷金屬型油墨。
企鵝袋制袋關鍵在熱封，保證熱封的正常，才有可能滿足企鵝袋的功能性要求，至于在企鵝袋使用過程中經常出現的問題通常是熱封異常造成的。要想高質量完成企鵝袋制袋，除了精良的制袋設備、合格的復合膜還要注重制袋過程中的細節(jié)，只有不斷實踐，不斷總結經驗，企鵝袋的制袋質量才能穩(wěn)步提高。
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